● 發臭的主要原因是切削液中含了大量的的細菌。首先在調配的時候，我們會建議使用乾淨的水質，不只可以防止細菌孳生，還可以提升潤滑性。

● 另外PH值在8.5-9.5時，細菌會被抑制，所以我們必須定期的添補新的切削液來維持PH值在加工過程中，常會有滑道油及粉塵鐵屑滲入水槽切削液裡，若沒有使用過濾系統去除，容易產生厭氧菌造成切削液變質發臭，使用離心式的油水分離機及吸屑機，可去除浮油粉塵雜質鐵屑，延長切削液使用壽命。

● 機台清潔性及品質管控是維持切削液使用壽命非常重要的一環，本司專員會定期到廠協助管理檢測切削液，以及換油機台清潔殺菌的服務。

油品本身產品品質、水質太軟、加工出水中心量水壓力過、水槽直角多、鐵屑累積太多未清理導致流動性不佳、噴嘴噴出就會有泡沫可能是水槽容量不足導致抽水馬達抽進空氣。皆會造成切削液起泡的問題，建議可添加適量的消泡劑來改善，或使用消泡性好品質佳的切削油品。

● 會造成皮膚過敏的原因有以下幾項:

1. 切削液中含菌量太高

2. 切削液的PH值過高

3. 個人體質較敏感

4. 化學品汙染

● 改善方法:

每個人的膚質狀況都不相同，如果只有少數會過敏，代表屬個人體質問題。雖然切削液都是化學品，若選用較環保之切削液，對人體也相對較有保障。

建議加工之前可以多配戴手套、擦油脂類產品(護手霜)，可這樣就可以增強隔絕，避免皮膚直接接觸到油品並達到保護的效果、適時用清水沖洗皮膚使切削液減少手上殘留多於化學物。，避免操作中直接接觸到皮膚，並且隨時注意切削液的濃度和PH值，添加新的切削油，避免細菌孳生，造成皮膚的不適。

添加在切削液中的水質會影響切削液的使用變化，水質太軟，容易起泡，水質太硬，容易生鏽及造成油水分離。我司能提供到府TDS檢測水質硬度檢驗，按照推薦的比例進行配置，並定期檢查使用液(切削液)，透過折折射計進行濃度的檢測，維持油品濃度。

● 濃度過高：損耗過多且油味稍重，後製成清洗工件不易,或造成現場操作員皮膚過敏建議按照推薦比例條配。

● 濃度過低：影響切削液功能正常發揮，讓機器設備生鏽和潤滑不足造成刀刃斷裂、ＰＨ值會過低容易滋長細菌。

PH檢測:

已稀釋液來說建議落在PH 8.5-9.2左右較佳，低於8.2切削液容易變質。補充新液或添加調整劑，皆為補救方式，建議由專業人員協助調整。

加工過程所產生的金屬殘渣，因金屬特性一般會比原加工材料更硬，如這些殘渣物妥善過濾掉，將會隨冷卻液再度進入加工液循環系統，影響刀具的使用細小的金屬殘渣通常需要數小時才可沉澱於槽底，長時間容易堆積在停滯區（如：水槽角落等），如金屬泥過多，將會提供厭氧菌滋生的溫床。因此金屬殘渣需要定期清除，我司也有需多相關設備（如：切削液淨化機ULTRA360、底屑處理機FC）可以有效清除水槽內的金屬殘渣，如此可以更進一步確保冷卻液的品質以及穩定性。壽命以及工件表面的精密光亮度。